A principios de mayo de este año, la línea de producción de baldosas permeables de absorción de agua doble cero Xinruncheng de 600 × 600 × 9 mm construida por Keda estableció un récord del menor consumo de energía de gas natural de 1,13 m³/㎡ después de operar de manera estable durante más de al mes Al mismo tiempo, el consumo de electricidad también es un 20% menor que el del antiguo horno;
En 2020, Zhongpeng Thermal Energy renovó una línea de producción de placas medianas de 300×600×7,5 mm para Fujian Haoshan Enterprise, logrando un consumo de energía de gas natural de menos de 1 m³/㎡;
Ya en 2019, el consumo integral de energía de gas natural de la línea de producción de acristalamiento completo con absorción de agua doble cero Qingyuan Mona Lisa de 800 × 800 mm construida por Delitai se mantuvo en 1,55-1,6 Nm³/㎡;
……
▲ La Tercera Compañía Xinruncheng (Huiqiang Ceramics) infiltró un horno de ladrillo de cuerpo ancho construido por Keda.
En los últimos años, el problema del exceso de capacidad en el sector de las baldosas cerámicas se ha vuelto cada vez más prominente. La homogeneidad del producto debido a una tecnología de producto altamente madura ha desencadenado una feroz competencia de precios. Sin embargo, el costo general de la producción de baldosas cerámicas ha seguido aumentando, lo que ha aumentado considerablemente. exprimió los beneficios de las empresas cerámicas. Por tanto, bajo la premisa de garantizar la calidad del producto, reducir los costes de producción mediante el ahorro de energía y la reducción del consumo se ha convertido en el objetivo perseguido por cada vez más empresas cerámicas.
Al mismo tiempo, bajo los requisitos de la política de "pico de carbono y neutralidad de carbono", la cantidad total y la intensidad del consumo de energía están estrictamente controladas, lo que también requiere que las empresas de cerámica reduzcan el consumo de energía, e incluso muchas construcciones nuevas y renovaciones. proyectos de este año La postulación fue suspendida por falla en la evaluación de habilidades.
Los costes del combustible aumentaron en general más del 10 %
El consumo de energía llama la atención de las empresas cerámicas
Jing Haishan, subdirector general de Foshan Delitai Technology Co., Ltd., hizo un cálculo: cuando las fábricas de cerámica de todo el país generalmente quemaban carbón, el precio del carbón era de aproximadamente más de 600 yuanes por tonelada y 1 tonelada de polvo. produciría aproximadamente 33 metros cuadrados de baldosas cerámicas. Para la producción de las baldosas cerámicas más convencionales de 800×800 mm, la torre de pulverización requiere 55 kilogramos de carbón, lo que equivale a aproximadamente 1,7 kilogramos de carbón/m2. kilogramos de carbón/m2 El costo total del carbón es inferior a 3 yuanes/㎡, lo que representa una proporción relativamente pequeña del costo de producción de las baldosas cerámicas. La diferencia de costos causada por el ahorro de energía no es grande. y no es fácil de cuantificar, por lo que rara vez se cita.Las empresas deben prestarle suficiente atención.
Muchos expertos de la industria creen que el punto de inflexión que hizo que las empresas cerámicas prestaran atención al consumo de energía fue la popularización del gas natural desde Jinjiang, la provincia de Fujian se convirtió en la primera zona de producción en implementar completamente la conversión de carbón a gas en 2014. En 2016, Shandong, Sichuan, Liaoning Faku, Hebei Gaoyi, Guangdong, etc. implementaron sucesivamente la transformación del gas natural. Ahora el número de empresas cerámicas que utilizan gas natural en el país ha superado la mitad. En comparación con el carbón, el gas natural tiene un poder calorífico estable, es fácil de gestionar y contar y puede cuantificar mejor la proporción del consumo de energía en los costos de producción.
“Para las mismas baldosas de 800×800 mm, después de cambiar el horno de cuerpo estrecho a gas natural, se necesitarán aproximadamente 2 Nm³ de gas natural/㎡ si el precio del gas natural se calcula en 2,5 yuanes/m³, incluso si el precio del gas natural es de 2,5 yuanes/m³. La torre de aspersión todavía quema carbón, el costo total aumentará en aproximadamente un 10% ", calculó además Jing Haishan.
▲ Los crecientes costos causados por la conversión de carbón a gas han obligado a un gran número de empresas cerámicas a lograr la conservación de energía. y reducción del consumo a través de la transformación tecnológica.
No sólo las empresas de gas, sino también las empresas de carbón no están inmunes. "El precio del carbón era de unos 800 yuanes por tonelada en octubre del año pasado, y este año llega a los 1.200 yuanes. Este aumento de los costos por sí solo puede hacer que el costo integral de las empresas de cerámica aumente entre un 12 y un 13%. Pocas empresas pueden permitírnoslo, por lo que debemos empezar por nosotros mismos para reducir los costos". He Weidong, subdirector general de Foshan Keda Mechanical and Electrical Co., Ltd. cree que la presión de los costos ha impulsado a las empresas cerámicas a comenzar a prestar atención a la conservación de energía y la reducción del consumo para reducir los costos de producción.
Además, la Comisión Nacional de Desarrollo y Reforma en los “Dictámenes Orientadores sobre el Fortalecimiento de la Prevención y el Control de las Fuentes Ambientales Ecológicas de Proyectos de Construcción de Alto Consumo de Energía y Altas Emisiones” aclaró que los proyectos “dos altos” se clasifican temporalmente como energía de carbón, petroquímicos, productos químicos, acero, fundición de metales no ferrosos. Según las estadísticas de seis categorías industriales, incluidos los materiales de construcción, como parte importante de la gran industria de materiales de construcción, la industria cerámica también ha entrado oficialmente en los "Dos Altos". y se ha convertido en una de las industrias clave que controla tanto el consumo total como la intensidad de la energía.
De hecho, en el contexto de la política de "pico de carbono y neutralidad de carbono", muchos lugares han introducido regulaciones de gestión sobre el consumo de energía en la industria cerámica desde este año, y una gran cantidad de proyectos de nueva construcción y renovación se han pospuesto debido a la evaluación energética. Para la industria cerámica, desencadenará una nueva revolución en la conservación de energía y la reducción de emisiones.
Reposición de equipos, innovación tecnológica
Crear conservación de energíaNuevo pico de reducción del consumo
En los primeros días de la transformación del gas natural, la mayoría de las empresas solo completaban el reemplazo de energía mediante la renovación de las tuberías y el reemplazo de las pistolas rociadoras. Sin embargo, el consumo excesivo de energía lo hizo insoportable para las empresas, lo que obligó a la industria a realizar investigaciones energéticas en profundidad. investigación salvadora, en la que la innovación y sustitución de equipos ha jugado un papel importante.
“Muchos hornos en algunas grandes áreas de producción se han utilizado durante más de diez años en términos de capacidad de producción, combinación de productos y efectos de aislamiento, ya no son adecuados para el desarrollo del mercado, lo que ha llevado a las empresas a iterar los equipos de producción y la producción. "He Weidong Introducción: Desde 2019, desde Guangdong y Shandong y luego hasta Jiangxi, Sichuan y otras áreas de producción, el reemplazo de equipos ha sido muy común. Los nuevos equipos y las nuevas tecnologías se han centrado en la conservación de energía como una dirección clave de investigación y desarrollo. .
“También quemamos gas natural para producir baldosas esmaltadas de 600×600 mm y 800×800 mm con las mismas especificaciones. Calculado en base al consumo de energía por kilogramo de porcelana, nuestro país generalmente requiere 500 kcal/kg, mientras que India generalmente solo requiere. 400 kcal / kg, todavía estamos un 25% más ". Jing Haishan analizó que el alto consumo de energía unitario de los hornos domésticos de baldosas cerámicas está relacionado principalmente con el diseño del horno más largo y la mayor producción. Bajo la alta temperatura y la cocción rápida. sistema de combustión, precalentamiento La temperatura de la zona se establece demasiado alta, lo que resulta en una alta temperatura de los gases de escape y una gran pérdida de calor externo. Además, el horno largo tiene una gran presión positiva y un mayor área de disipación de calor, lo que genera mucho calor. desperdicio y sin ahorro de energía.
Jing Haishan señaló que para reducir el consumo de energía, en primer lugar, se deben reducir las emisiones de gases de combustión, se debe reducir la temperatura de los gases de combustión y el otro es la combustión organizada del combustible. Por lo tanto, ambas compañías de hornos, incluidas Keda y Delitai, han lanzado quemadores de alta precisión que ahorran energía y han hecho que la combustión sea más razonable y eficiente mediante sistemas de combustión proporcional de aire-combustible y sistemas de calentamiento de aire que apoyan la combustión.
La recuperación de calor a través de un sistema eficiente de recuperación y utilización del calor residual es una característica estándar de los hornos actuales. Durante el proceso de producción de baldosas cerámicas, la temperatura del producto aumenta de la temperatura normal a 1230 °C y luego se enfría a aproximadamente 100 °C antes de salir del horno. El calor emitido por el enfriamiento tiene un gran espacio para reciclarse.
Además, Jing Haishan cree que en el equilibrio térmico del horno, el calor extraído por el humo de escape representa alrededor del 20 al 30% del consumo total de energía. Si se descarga directamente a la torre de desulfuración. no solo generará desperdicio sino que también aumentará el costo del tratamiento terminal. Ahora, a través de los gases de combustión, después del intercambio de calor en el intercambiador de calor, se puede recuperar entre el 50 y el 60% del calor de los gases de combustión y luego transportarlo a la secadora para calentarlo y calentarlo. aprovechamiento, logrando básicamente un alto ratio de recuperación de gases de combustión del horno y calor residual, y básicamente consiguiendo un consumo energético nulo en el secado.
▲ Sistema de recuperación total de calor residual Delitai.
La actualización de nuevos materiales de aislamiento térmico para hornos, como nanopolvo y paneles/ladrillos de nanoaislamiento, también ha reducido considerablemente la pérdida de calor. He Weidong informó que alrededor de 2015, la temperatura de muchos hornos y techos de hornos alcanzó más de 100 grados centígrados. Ahora, gracias al diseño y los materiales, se puede controlar a más de 70 grados centígrados y la temperatura fuera de las paredes del horno ya no supera los 60 grados. Celsius, lo que demuestra plenamente que el efecto de aislamiento es más eficaz. Bueno, tiene un gran efecto en el ahorro de energía.
Además del ahorro de energía, en términos de ahorro de energía, Jing Haishan también presentó que el diseño razonable del conducto de aire reduce el caudal de gas y reduce la resistencia, lo que permite que el funcionamiento de baja frecuencia del ventilador ahorre mucho energía. consumo.
Al mismo tiempo, en el enlace posterior al horno, se realiza el control por computadora de toda la línea posterior al horno, lo que también logra una reducción de casi el 20 % en el consumo de energía. Se entiende que si el equipo continúa funcionando en cada eslabón después del horno, la eficiencia operativa integral del eslabón de pulido es de aproximadamente el 80%, la línea de envasado es de aproximadamente el 60% y la línea de almacenamiento de ladrillos es inferior al 50%. Keda está cambiando esta situación mediante la innovación en la integración posterior al horno. Mejorar la eficiencia operativa integral del equipo a través del control total y el uso de una PC para administrar y controlar el equipo back-end no solo mejora la estabilidad y la inteligencia del equipo, sino que también ahorra en gran medida la cantidad de empleados y el consumo de energía.
▲ Toda la línea después del horno.
Dilución del producto, optimización de la fórmula
Baja temperatura y combustión rápida para conseguir un bajo consumo energético
Además de una gestión precisa y la aplicación de nuevas tecnologías desarrolladas por las empresas de equipos upstream, las propias empresas cerámicas también han logrado resultados significativos en la conservación de energía y la reducción del consumo a través de la innovación de productos.
"India tiene un menor consumo de energía que nosotros. Una de las razones es que sus productos son relativamente delgados. Generalmente utilizamos baldosas esmaltadas convencionales de 800 × 800 mm de 10,2 mm. Su espesor es de aproximadamente 9,8 mm y la fórmula y el proceso del producto son También es diferente, puede quemarse a baja temperatura y rápidamente". Jing Haishan cree que el adelgazamiento de las baldosas cerámicas debe ser la dirección del desarrollo futuro, lo que no solo ahorra energía, sino que también ahorra recursos.
▲ La placa mediana es un producto innovador para el adelgazamiento de baldosas cerámicas. La imagen muestra la línea de producción de placas medianas Sichuan Lihong construida por Delitai.
Hoy en día, el desarrollo de placas medianas y delgadas también confirma esta afirmación. He Weidong presentó que una nueva línea de chapa fina construida por Keda en Fujian tiene un consumo mínimo de energía de gas natural de 1,12 m³/㎡. Según "Ceramic Information", el consumo de energía de la placa mediana de 7-8 mm, que gradualmente se está convirtiendo en un producto principal en la industria cerámica, se puede reducir a menos de 1,2 m³/㎡.
Cheng Zhaohua, gerente general de Foshan Jiayun Kiln Technology Co., Ltd., que se especializa en la transformación técnica de hornos, ha experimentado una gran cantidad de proyectos de transformación técnica de empresas cerámicas y descubrió que las empresas cerámicas también están reduciendo los costos de los productos, como como reducir más temperaturas ultrablancas. El uso de materias primas permite una combustión rápida y a baja temperatura para lograr el propósito de reducir el consumo de energía.
El consumo de energía alcanza nuevos mínimos
Un horno nuevo se puede salvar en tres años
¿Qué tan diferente es el efecto integral de ahorro y reducción del consumo de energía en comparación con el consumo de energía de las líneas de producción tradicionales? ¿Qué efecto puede aportar a las empresas cerámicas?
Tomando la transformación del gas natural como ejemplo, generalmente se cree que para producir baldosas esmaltadas con absorción de agua cero simple de 800 × 800 × (10,5 ~ 11) mm, dependiendo de la longitud y el ancho del horno, el consumo de energía después de la El consumo de gas natural del horno antiguo es básicamente de 1,8 ~2 m³/㎡.
Cheng Zhaohua presentó que las empresas de cerámica que fueron las primeras en cambiar al gas natural no tenían experiencia en producción y, a menudo, tenían un consumo de energía de entre 2,6 y 2,8 m³/㎡ cuando producían baldosas cerámicas convencionales de 800 × 800 mm. -ahorro de transformación, el mínimo ahora se puede reducir a 1,6m³/㎡.
“El año pasado construimos una nueva línea de producción de baldosas esmaltadas de cocción mixta de 800 × 800 mm y 600 × 1200 mm en Jiangxi, con una producción diaria de 47.000 metros cuadrados, utilizando gas natural. La línea de producción generalmente requiere el uso de gas agua de 3,5 a 3,8 m³/㎡, que es aproximadamente 1,9 m³/㎡ cuando se convierte a gas natural, pero en realidad logramos 1,65-1,7 m³/㎡, señaló He Weidong a través de actualizaciones de equipos. , el efecto de ahorro de energía también se ha logrado en líneas de producción de gran capacidad.
▲ La línea de producción de baldosas esmaltadas construida por Keda con una producción diaria de 47.000㎡ tiene un consumo de energía de hasta 1,65 -1,7m³/㎡.
Aunque para la mayoría de las áreas de producción y empresas, un ahorro de energía y una reducción del consumo suficientes no pueden compensar completamente los crecientes costos después del cambio al gas natural, en comparación con el uso directo de gas natural en hornos antiguos, el efecto de contraste es muy obvio. Tomemos como ejemplo la nueva línea de producción de baldosas esmaltadas de 800 × 800 mm con absorción de agua doble cero de una empresa de cerámica en Qingyuan construida por Delitai. Después de cambiar al gas natural, el consumo de energía de gas natural del antiguo horno de la empresa es básicamente de aproximadamente. 1,9m³/㎡ El objetivo de consumo de energía del horno recién construido es 1,6m³/㎡, pero en realidad alcanzó 1,55m³/㎡.
“Según el precio del gas natural en ese momento de 2,5 yuanes/㎡, el costo del consumo de energía sería de casi 1 yuan/㎡. La producción diaria era de unos 12.000 metros cuadrados, lo que ahorraría unos 3,6 millones de yuanes al año. Gracias al ahorro en el consumo de energía "La inversión en la línea de producción se puede recuperar en más de 3 años". Jing Haishan cree que el consumo de energía de las baldosas esmaltadas convencionales de 800×800 mm con absorción de agua doble cero se redujo de 2 m³/㎡ a menos de 1,6. m³/㎡, que fue de importancia histórica.
En opinión de muchos conocedores de la industria, en el contexto del "pico de carbono y la neutralidad de carbono", el ahorro de energía y la reducción del consumo serán una cuestión importante para la industria cerámica, que figura como un proyecto de "dos altos", por ejemplo. Las mejores soluciones actuales de reducción de emisiones, ya sean líneas de producción de nueva construcción o tecnológicamente renovadas, se benefician del avance de la tecnología de ahorro de energía y de una gestión refinada. Al tiempo que mejoran la calidad del producto, pueden lograr el efecto superpuesto de bajas emisiones de carbono. y la eficiencia del ahorro de energía, y promover las empresas. El desarrollo sostenible también crea un mayor valor social.
(Este artículo es una reproducción de Ceramic Information)
